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110升密煉機      

采用主副螺紋升程相等，螺槽的液相槽及固相槽寬度保持不變，從壓縮段開始固相槽深度漸變淺，而液相槽深度逐漸變深至均化段結束這種結構對透明度高的制品及熱穩(wěn)定性差的原料有好處。且對原料的適應能力較強分離型螺桿設計要根據(jù)實際情況合理地選定螺桿參數(shù)，包括壓縮比、三段的分配及副螺棱的位置等。三、雙波螺桿的結構及應用雙波螺桿的結構特點是在單波螺桿的螺槽中再附加一條平行副螺棱，且螺距相等，副螺棱低于主螺棱，一條螺槽的波峰對應另一條螺槽的波谷。在塑化過程中不僅主副螺棱上的物料周期性的剪切作用，而且主副螺棱上的物料可不斷匯合，有利于均化，所以相對其它螺桿而言，不僅可提高塑化能力，而且能增加混煉效果。適用于填料、顏料、及發(fā)泡的物料注射成型，可得到均勻的組份，也適用于HPVC等熱敏性原料，可減少降解作用。此類螺桿加工精度要求比較高，加工比較困難，所以使用相對比較少。塑機注塑中應該如何增加流量注塑過程中增加流量有兩種方法：如果做低檔次的，可以直接加蠟和填充母料，填充母料可以增加流動性，如果數(shù)量較大，質量較好。需要加入一定的光亮劑。塑膠從業(yè)人員的衛(wèi)生安全制造塑膠品，除了要用各種塑料聚合物作為原料外，尚要添加各種成份，例如；顏料。阻延著火的發(fā)氣劑，穩(wěn)定劑。等不下千種的化學物料。在運送和使用這些化學品時便有可能產(chǎn)生大量的化學物粉蒸汽，以及塑料受熱而分解而釋出的煙氣和分解物。在長期大量吸入的情況下，可能損害工人身體健康於無形，這些存在於工作間空氣中的物質，除非利用科學儀器加以分析，否則是很難檢定的。三：密煉機負載試運轉

　1：密煉機空載試運轉合格后，方可進行負載試運轉。負載試運轉時，每臺設備需經(jīng)不少于20車料的連續(xù)負載運轉。 　　2：密煉機負載試運轉時，轉速應從低速到高速分別進行，并先試軟料后試硬料。 　　3：密煉機負載試運轉時，投膠量由工作容積的50%，75%逐漸增至滿負荷。 　　4：密煉機應具有先啟動潤滑油泵后方可啟動主電機的連鎖裝置，同時空運轉10-15min后方可投料進行負載試運轉。 　　5：后一車煉膠結束后，空運轉15-20min后再停機?？者\轉時，端面密封潤滑系統(tǒng)繼續(xù)向密封面注油達到對密封端面清洗，潤滑的作用。 　　6：密煉機負載試運轉時應檢查下列項目： 　　A：基本技術參數(shù)是否符合密煉機規(guī)定要求。 　　B：轉子軸承溫升應≤40℃。 　　C：減速器軸承溫升應≤40℃。 　　D：轉子，減速器軸承高溫度≤80℃。 　　E：液壓系統(tǒng)油箱中油溫≤60℃。 　　F：轉子端面密封裝置定圈高溫度≤85℃。 　　G：排膠溫度（實測）與傳感顯示（熱電偶）溫度值要一致，其差值為3-5℃。 　　7：密煉機轉子端面密封處不漏膠，不漏粉，允許有膠，油和粉料混合體糊狀物漏出。 　　8：卸料門應密封良好，不漏料。 　　9：密煉機電氣、液壓等控制系統(tǒng)應動作靈活、安全、可靠。 　　10：密煉機溫控系統(tǒng)溫控效果能滿足煉膠工藝要求，排膠溫度應在工藝條件允許范圍內(nèi)。 　　密煉機經(jīng)過負載試運轉確認無異?，F(xiàn)象后，經(jīng)有關方面同意，即可移交生產(chǎn)。壓延過程一般包括以下工序：混煉膠的預熱和供膠；紡織物的導開和干燥（有時還有浸膠）膠料在四輥或三輥壓延機上的壓片或在紡織物上掛膠依機壓延半成品的冷卻、卷取、截斷、放置等在進行壓延前，需要對膠料和紡織物進行預加工，膠料進入壓延機之前，需要先將其在熱煉機上翻煉，這一工藝為熱煉或稱預熱，其目的是提高膠料的混煉均勻性，進一步增加可塑性，提高溫度，增大可塑性。為了提高膠料和紡織物的粘合性能，保證壓延質量，需要對織物進行烘干，含水率控制在1-2%，含水量低，織物變硬，壓延中易損壞，含水量高，粘附力差。幾種常見的橡膠的壓延性能 天然橡膠熱塑形大，收縮率小，壓延容易，易粘附熱輥，應控制各輥溫差，以便膠片順利轉移；丁橡膠熱塑性小，收縮率大，因此用于壓延的膠料要充分塑煉。由于丁橡膠對壓延的熱敏性很顯著，壓延溫度應低于天然橡膠，各輥溫差有高到低；氯丁橡膠在75-95℃易粘輥，難于壓延，應使用低溫法或高溫法，壓延要迅速冷卻，摻有石蠟、硬酯酸可以減少粘輥現(xiàn)象；乙丙橡膠壓延性能良好，可以在廣泛的溫度范圍內(nèi)連續(xù)操作，溫度過低時膠料收縮性大，易產(chǎn)生氣泡；橡膠熱塑性小，收縮性大，在膠料種加入填充劑或軟化劑可減少收縮率，當填充劑重量占生膠重量的50%以上時，才能得

密煉機混煉的膠料質量好壞，除了加料順序外，主要取決于混煉溫度、裝料容量、轉子轉速、混煉時間、上頂拴壓力和轉子的類型等。

1、裝料容量

　　即混煉容量，容量不足會降低對膠料的剪切作用和捏煉作用，甚至出現(xiàn)膠料打滑和轉子空轉現(xiàn)象，導致混煉效果不良。反之，容量過大，膠料翻轉困難，使上頂拴位置不當，使一部分膠料在加料口頸處發(fā)生滯留，從而使膠料混合不均勻，混煉時間長，并容易導致設備超負荷，能耗大。因此，混煉容量應適當，通常取密閉室總有效容積的60%～70%為宜。密煉機混煉時裝料容量可用下列經(jīng)驗公式計算： 　　Q——裝料容量，Kg； 　　K——填充稀疏，通常取0.6～07； 　　V——密閉室的總有效容積，L； 　　ρ——膠料的密度，g/cm3。 　　填充系數(shù)K的選取與確定應根據(jù)生膠種類和配方特點，設備特征與磨損程度、上頂拴壓力來確定。NR及含膠率高的配方，K應適當加大；合成膠及含膠率低的配方，K應適當減??；磨損程度大的舊設備，K應加大；新設備要小些；嚙合型轉子密煉機的K應小于剪切型轉子密煉機；上頂拴壓力增大，K也應相應增大。另外逆混法的K必須盡可能大。2、加料順序

　　密煉機混煉中，生膠、炭黑和液體軟化劑的投加順序與混煉時間特別重要，一般都是生膠先加，再加炭黑，混煉至炭黑在膠料中基本分散后再加入液體軟化劑，這樣有利于混煉，提高混煉效果，縮短混煉時間。液體軟化劑過早加入或過晚加入，均對混煉不利，易造成分散不均勻，混煉時間延長，能耗增加。液體軟化劑的加入時間可由分配系數(shù)K確定。硫黃和超速促進劑通常在混煉的后期加入，或排料到壓片機上加，減少焦燒危險。小藥（固體軟化劑、活化劑、促進劑、防老劑、防焦劑等）通常在生膠后，炭黑前加入。

3、上頂拴壓力

　　密煉機混煉時，膠料都必須受到上頂栓的一定壓力作用。一般認為上頂栓壓力在0.3~0.6MPa為宜。當轉子轉速恒定時，進一步提高壓力效果也不大。當混煉容量不足時，上頂栓壓力也不能充分發(fā)揮作用。提高上頂栓壓力可以減少密閉室內(nèi)的非填充空間，使其填充程度提高約10%。隨著容量和轉速的提高，上頂栓的壓力必須使用增大。 　　上頂栓壓力提高會加速混煉過程膠料生熱，并增加混煉時的功率消耗。